સખત-ફ્લેક્સ બોર્ડ: સામૂહિક ઉત્પાદનમાં સાવચેતીઓ અને ઉકેલો

ઇલેક્ટ્રોનિક્સ ઉદ્યોગના ઝડપી વિકાસને કારણે કઠોર-ફ્લેક્સ બોર્ડનો વ્યાપક ઉપયોગ થયો છે. જો કે, વિવિધ ઉત્પાદકોની તાકાત, ટેકનોલોજી, અનુભવ, ઉત્પાદન પ્રક્રિયા, પ્રક્રિયા ક્ષમતા અને સાધનોના રૂપરેખાંકનમાં તફાવત હોવાને કારણે, મોટા પાયે ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં સખત-ફ્લેક્સ બોર્ડની ગુણવત્તાની સમસ્યાઓ પણ અલગ છે.નીચે આપેલ કેપેલ બે સામાન્ય સમસ્યાઓ અને ઉકેલો વિશે વિગતવાર સમજાવશે જે લવચીક કઠોર બોર્ડના મોટા પાયે ઉત્પાદનમાં થશે.

કઠોર-ફ્લેક્સ બોર્ડની મોટા પાયે ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં, નબળી ટીનિંગ એ એક સામાન્ય સમસ્યા છે. નબળી ટીનિંગ અસ્થિર તરફ દોરી શકે છે

સોલ્ડર સાંધા અને ઉત્પાદનની વિશ્વસનીયતાને અસર કરે છે.

નબળા ટીનિંગના કેટલાક સંભવિત કારણો અહીં છે:

1. સફાઈ સમસ્યા:જો ટીનિંગ પહેલાં સર્કિટ બોર્ડની સપાટીને સંપૂર્ણપણે સાફ કરવામાં ન આવે, તો તે નબળી સોલ્ડરિંગ તરફ દોરી શકે છે;

2. સોલ્ડરિંગ તાપમાન યોગ્ય નથી:જો સોલ્ડરિંગનું તાપમાન ખૂબ ઊંચું અથવા ખૂબ ઓછું હોય, તો તે નબળા ટીનિંગ તરફ દોરી શકે છે;

3. સોલ્ડર પેસ્ટ ગુણવત્તા સમસ્યાઓ:ઓછી ગુણવત્તાવાળી સોલ્ડર પેસ્ટ નબળી ટીનિંગ તરફ દોરી શકે છે;

4. SMD ઘટકોની ગુણવત્તા સમસ્યાઓ:જો એસએમડી ઘટકોની પેડ ગુણવત્તા આદર્શ નથી, તો તે નબળા ટીનિંગ તરફ દોરી જશે;

5. અચોક્કસ વેલ્ડીંગ કામગીરી:અચોક્કસ વેલ્ડીંગ કામગીરી પણ નબળી ટીનિંગ તરફ દોરી શકે છે.

આ નબળી સોલ્ડરિંગ સમસ્યાઓને વધુ સારી રીતે ટાળવા અથવા ઉકેલવા માટે, કૃપા કરીને નીચેના મુદ્દાઓ પર ધ્યાન આપો:

1. ખાતરી કરો કે ટીનિંગ કરતા પહેલા તેલ, ધૂળ અને અન્ય અશુદ્ધિઓ દૂર કરવા માટે બોર્ડની સપાટીને સારી રીતે સાફ કરવામાં આવી છે;

2. ટીનિંગના તાપમાન અને સમયને નિયંત્રિત કરો: ટીનિંગની પ્રક્રિયામાં, તાપમાન અને ટીનિંગના સમયને નિયંત્રિત કરવું ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે. યોગ્ય સોલ્ડરિંગ તાપમાનનો ઉપયોગ કરવાની ખાતરી કરો અને સોલ્ડરિંગ સામગ્રી અને જરૂરિયાતો અનુસાર યોગ્ય ગોઠવણો કરો. અતિશય તાપમાન અને ખૂબ લાંબો સમય સોલ્ડર સાંધાને વધુ ગરમ અથવા ઓગળી શકે છે અને સખત-ફ્લેક્સ બોર્ડને પણ નુકસાન પહોંચાડી શકે છે. તેનાથી વિપરિત, ખૂબ નીચા તાપમાન અને સમયને કારણે સોલ્ડર સામગ્રી સંપૂર્ણપણે ભીની થઈ શકતી નથી અને સોલ્ડર જોઈન્ટમાં ફેલાય છે, આમ નબળા સોલ્ડર સાંધા બનાવે છે;

3. યોગ્ય સોલ્ડરિંગ સામગ્રી પસંદ કરો: વિશ્વસનીય સોલ્ડર પેસ્ટ સપ્લાયર પસંદ કરો, ખાતરી કરો કે તે સખત-ફ્લેક્સ બોર્ડની સામગ્રી સાથે મેળ ખાય છે, અને ખાતરી કરો કે સોલ્ડર પેસ્ટને સંગ્રહિત કરવા અને ઉપયોગ કરવા માટેની શરતો સારી છે.
સોલ્ડરિંગ સામગ્રી સારી ભીનાશ અને યોગ્ય ગલનબિંદુ ધરાવે છે તેની ખાતરી કરવા માટે ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળી સોલ્ડરિંગ સામગ્રી પસંદ કરો, જેથી તે સમાનરૂપે વિતરિત થઈ શકે અને ટિનિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન સ્થિર સોલ્ડર સાંધા બનાવી શકે;

4. સારી ગુણવત્તાવાળા પેચ ઘટકોનો ઉપયોગ કરવાની ખાતરી કરો અને પેડની સપાટતા અને કોટિંગ તપાસો;

5. યોગ્ય સોલ્ડરિંગ પદ્ધતિ અને સમય સુનિશ્ચિત કરવા માટે વેલ્ડીંગ કામગીરી કુશળતાને તાલીમ અને સુધારો;

6. ટીનની જાડાઈ અને એકરૂપતાને નિયંત્રિત કરો: સ્થાનિક સાંદ્રતા અને અસમાનતાને ટાળવા માટે ટીન સોલ્ડરિંગ પોઈન્ટ પર સમાનરૂપે વહેંચાયેલું છે તેની ખાતરી કરો. યોગ્ય સાધનો અને તકનીકો, જેમ કે ટીનિંગ મશીનો અથવા ઓટોમેટિક ટીનિંગ સાધનો, સોલ્ડરિંગ સામગ્રીના સમાન વિતરણ અને યોગ્ય જાડાઈની ખાતરી કરવા માટે ઉપયોગ કરી શકાય છે;

7. નિયમિત નિરીક્ષણ અને પરીક્ષણ: કઠોર-ફ્લેક્સ બોર્ડના સોલ્ડર સાંધાઓની ગુણવત્તાની ખાતરી કરવા માટે નિયમિત નિરીક્ષણ અને પરીક્ષણ હાથ ધરવામાં આવે છે. સોલ્ડર સાંધાઓની ગુણવત્તા અને વિશ્વસનીયતાનું મૂલ્યાંકન દ્રશ્ય નિરીક્ષણ, પુલ ટેસ્ટિંગ વગેરેનો ઉપયોગ કરીને કરી શકાય છે. ગુણવત્તાની સમસ્યાઓ અને અનુગામી ઉત્પાદનમાં નિષ્ફળતાઓને ટાળવા માટે નબળા ટીનિંગની સમસ્યાને સમયસર શોધો અને ઉકેલો.

અપૂરતી છિદ્ર તાંબાની જાડાઈ અને અસમાન છિદ્ર કોપર પ્લેટિંગ એ પણ સમસ્યાઓ છે જે મોટા પાયે ઉત્પાદનમાં આવી શકે છે.

કઠોર-ફ્લેક્સ બોર્ડ. આ સમસ્યાઓની ઘટના ઉત્પાદનની ગુણવત્તાને અસર કરી શકે છે. નીચેના કારણોનું વિશ્લેષણ કરે છે અને

ઉકેલો જે આ સમસ્યાનું કારણ બની શકે છે:

કારણ:

1. સારવાર પહેલાની સમસ્યા:ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ પહેલાં, છિદ્રની દિવાલની પ્રીટ્રીટમેન્ટ ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે. જો છિદ્રની દિવાલમાં કાટ, દૂષણ અથવા અસમાનતા જેવી સમસ્યાઓ હોય, તો તે પ્લેટિંગ પ્રક્રિયાની એકરૂપતા અને સંલગ્નતાને અસર કરશે. ખાતરી કરો કે છિદ્રોની દિવાલો કોઈપણ દૂષકો અને ઓક્સાઇડ સ્તરોને દૂર કરવા માટે સંપૂર્ણપણે સાફ કરવામાં આવે છે.

2. પ્લેટિંગ સોલ્યુશન ફોર્મ્યુલેશન સમસ્યા:ખોટો પ્લેટિંગ સોલ્યુશન ફોર્મ્યુલેશન પણ અસમાન પ્લેટિંગ તરફ દોરી શકે છે. પ્લેટિંગની પ્રક્રિયા દરમિયાન એકરૂપતા અને સ્થિરતા સુનિશ્ચિત કરવા માટે પ્લેટિંગ સોલ્યુશનની રચના અને સાંદ્રતા સખત રીતે નિયંત્રિત અને સમાયોજિત થવી જોઈએ.

3. ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ પરિમાણોની સમસ્યા:ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ પરિમાણોમાં વર્તમાન ઘનતા, ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ સમય અને તાપમાન વગેરેનો સમાવેશ થાય છે. ખોટી પ્લેટિંગ પેરામીટર સેટિંગ્સ અસમાન પ્લેટિંગ અને અપૂરતી જાડાઈની સમસ્યાઓ તરફ દોરી શકે છે. ખાતરી કરો કે યોગ્ય પ્લેટિંગ પરિમાણો ઉત્પાદનની જરૂરિયાતો અનુસાર સેટ કરવામાં આવ્યા છે અને જરૂરી ગોઠવણો અને દેખરેખ કરો.

4. પ્રક્રિયા સમસ્યાઓ:ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ પ્રક્રિયામાં પ્રક્રિયાના પગલાં અને કામગીરી પણ ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગની એકરૂપતા અને ગુણવત્તાને અસર કરશે. ખાતરી કરો કે ઓપરેટરો પ્રક્રિયાના પ્રવાહને સખત રીતે અનુસરે છે અને યોગ્ય સાધનો અને સાધનોનો ઉપયોગ કરે છે.

ઉકેલ:

1. છિદ્રની દિવાલની સ્વચ્છતા અને સપાટતા સુનિશ્ચિત કરવા માટે પ્રીટ્રીટમેન્ટ પ્રક્રિયાને શ્રેષ્ઠ બનાવો.

2. તેની સ્થિરતા અને એકરૂપતા સુનિશ્ચિત કરવા માટે ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ સોલ્યુશનના ફોર્મ્યુલેશનને નિયમિતપણે તપાસો અને સમાયોજિત કરો.

3. ઉત્પાદનની જરૂરિયાતો અનુસાર યોગ્ય પ્લેટિંગ પેરામીટર સેટ કરો અને નજીકથી દેખરેખ રાખો અને એડજસ્ટ કરો.

4. પ્રક્રિયા કામગીરી કૌશલ્ય અને જાગરૂકતા સુધારવા માટે સ્ટાફ તાલીમનું આયોજન કરો.

5. દરેક લિંક સખત ગુણવત્તા નિયંત્રણ અને પરીક્ષણમાંથી પસાર થઈ છે તેની ખાતરી કરવા માટે ગુણવત્તા વ્યવસ્થાપન સિસ્ટમનો પરિચય આપો.

6. ડેટા મેનેજમેન્ટ અને રેકોર્ડિંગને મજબૂત બનાવો: હોલ કોપરની જાડાઈ અને પ્લેટિંગ એકરૂપતાના પરીક્ષણ પરિણામોને રેકોર્ડ કરવા માટે સંપૂર્ણ ડેટા મેનેજમેન્ટ અને રેકોર્ડિંગ સિસ્ટમ સ્થાપિત કરો. ડેટાના આંકડા અને વિશ્લેષણ દ્વારા, છિદ્ર તાંબાની જાડાઈ અને ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ એકરૂપતાની અસામાન્ય પરિસ્થિતિ સમયસર શોધી શકાય છે, અને તેને સમાયોજિત કરવા અને સુધારવા માટે અનુરૂપ પગલાં લેવા જોઈએ.

ઉપરોક્ત બે મુખ્ય સમસ્યાઓ નબળી ટીનિંગ, અપર્યાપ્ત છિદ્ર કોપર જાડાઈ અને અસમાન છિદ્ર કોપર પ્લેટિંગ છે જે ઘણીવાર સખત-ફ્લેક્સ બોર્ડમાં થાય છે.હું આશા રાખું છું કે કેપેલ દ્વારા પ્રદાન કરવામાં આવેલ વિશ્લેષણ અને પદ્ધતિઓ દરેકને મદદરૂપ થશે. વધુ અન્ય પ્રિન્ટેડ સર્કિટ બોર્ડ પ્રશ્નો માટે, કૃપા કરીને કેપેલ નિષ્ણાત ટીમનો સંપર્ક કરો, 15 વર્ષનો સર્કિટ બોર્ડ વ્યાવસાયિક અને તકનીકી અનુભવ તમારા પ્રોજેક્ટને એસ્કોર્ટ કરશે.