PCB સબસ્ટ્રેટ્સ | કોપર પીસીબી બોર્ડ | પીસીબી ઉત્પાદન પ્રક્રિયા

પીસીબી (પ્રિન્ટેડ સર્કિટ બોર્ડ) એ આધુનિક ઇલેક્ટ્રોનિક ઉત્પાદનોમાં એક મહત્વપૂર્ણ ઘટક છે, જે વિવિધ ઇલેક્ટ્રોનિક ઘટકોના જોડાણો અને કાર્યોને સક્ષમ કરે છે. PCB ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં ઘણા મુખ્ય પગલાંઓ શામેલ છે, જેમાંથી એક સબસ્ટ્રેટ પર કોપર જમા કરવાનું છે.. આ લેખમાં આપણે ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન PCB સબસ્ટ્રેટ પર કોપર જમા કરવાની પદ્ધતિઓ જોઈશું, અને ઉપયોગમાં લેવાતી વિવિધ તકનીકો, જેમ કે ઇલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગ અને ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગનો અભ્યાસ કરીશું.

1.ઇલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગ: વર્ણન, રાસાયણિક પ્રક્રિયા, ફાયદા, ગેરફાયદા અને એપ્લિકેશનના ક્ષેત્રો.

ઇલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગ શું છે તે સમજવા માટે, તે કેવી રીતે કાર્ય કરે છે તે સમજવું મહત્વપૂર્ણ છે. ઇલેક્ટ્રોડપોઝિશનથી વિપરીત, જે મેટલ ડિપોઝિશન માટે ઇલેક્ટ્રિક પ્રવાહ પર આધાર રાખે છે, ઇલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગ એ ઓટોફોરેટિક પ્રક્રિયા છે. તેમાં સબસ્ટ્રેટ પર તાંબાના આયનોના નિયંત્રિત રાસાયણિક ઘટાડાનો સમાવેશ થાય છે, જેના પરિણામે ખૂબ સમાન અને સુસંગત કોપર સ્તર બને છે.

સબસ્ટ્રેટને સાફ કરો:સંલગ્નતા અટકાવી શકે તેવા કોઈપણ દૂષકો અથવા ઓક્સાઇડ્સને દૂર કરવા માટે સબસ્ટ્રેટની સપાટીને સંપૂર્ણપણે સાફ કરો. સક્રિયકરણ: પેલેડિયમ અથવા પ્લેટિનમ જેવા કિંમતી ધાતુના ઉત્પ્રેરક ધરાવતા સક્રિયકરણ ઉકેલનો ઉપયોગ ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ પ્રક્રિયા શરૂ કરવા માટે થાય છે. આ સોલ્યુશન સબસ્ટ્રેટ પર કોપર ડિપોઝિશનને સરળ બનાવે છે.

પ્લેટિંગ સોલ્યુશનમાં નિમજ્જન કરો:સક્રિય સબસ્ટ્રેટને ઇલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગ સોલ્યુશનમાં બોળી દો. પ્લેટિંગ સોલ્યુશનમાં તાંબાના આયનો, ઘટાડતા એજન્ટો અને વિવિધ ઉમેરણો હોય છે જે ડિપોઝિશન પ્રક્રિયાને નિયંત્રિત કરે છે.

ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ પ્રક્રિયા:ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ સોલ્યુશનમાં ઘટાડનાર એજન્ટ રાસાયણિક રીતે તાંબાના આયનોને મેટાલિક કોપર અણુઓમાં ઘટાડે છે. આ અણુઓ પછી સક્રિય સપાટી સાથે જોડાય છે, તાંબાનું સતત અને એકસમાન સ્તર બનાવે છે.

કોગળા અને સૂકા:એકવાર ઇચ્છિત તાંબાની જાડાઈ પ્રાપ્ત થઈ જાય, પછી સબસ્ટ્રેટને પ્લેટિંગ ટાંકીમાંથી દૂર કરવામાં આવે છે અને કોઈપણ શેષ રસાયણોને દૂર કરવા માટે તેને સારી રીતે ધોઈ નાખવામાં આવે છે. આગળ પ્રક્રિયા કરતા પહેલા પ્લેટેડ સબસ્ટ્રેટને સૂકવી દો. રાસાયણિક કોપર પ્લેટિંગ પ્રક્રિયા ઇલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગની રાસાયણિક પ્રક્રિયામાં કોપર આયનો અને ઘટાડતા એજન્ટો વચ્ચે રેડોક્સ પ્રતિક્રિયાનો સમાવેશ થાય છે. પ્રક્રિયાના મુખ્ય પગલાઓમાં નીચેનાનો સમાવેશ થાય છે: સક્રિયકરણ: સબસ્ટ્રેટ સપાટીને સક્રિય કરવા માટે પેલેડિયમ અથવા પ્લેટિનમ જેવા ઉમદા ધાતુના ઉત્પ્રેરકનો ઉપયોગ. ઉત્પ્રેરક તાંબાના આયનોના રાસાયણિક બંધન માટે જરૂરી જગ્યાઓ પૂરી પાડે છે.

ઘટાડનાર એજન્ટ:પ્લેટિંગ સોલ્યુશન (સામાન્ય રીતે ફોર્માલ્ડિહાઇડ અથવા સોડિયમ હાઇપોફોસ્ફાઇટ) માં ઘટાડો કરનાર એજન્ટ ઘટાડો પ્રતિક્રિયા શરૂ કરે છે. આ રીએજન્ટ્સ તાંબાના આયનોમાં ઇલેક્ટ્રોનનું દાન કરે છે, તેમને ધાતુના કોપર અણુઓમાં રૂપાંતરિત કરે છે.

ઓટોકેટાલિટીક પ્રતિક્રિયા:ઘટાડાની પ્રતિક્રિયા દ્વારા ઉત્પાદિત તાંબાના અણુઓ સબસ્ટ્રેટની સપાટી પર ઉત્પ્રેરક સાથે પ્રતિક્રિયા આપે છે અને એક સમાન કોપર સ્તર બનાવે છે. પ્રતિક્રિયા બાહ્ય રીતે લાગુ કરંટની જરૂરિયાત વિના આગળ વધે છે, જે તેને "ઇલેક્ટ્રોલેસ પ્લેટિંગ" બનાવે છે.

જુબાની દર નિયંત્રણ:પ્લેટિંગ સોલ્યુશનની રચના અને સાંદ્રતા, તેમજ તાપમાન અને pH જેવા પ્રક્રિયાના પરિમાણોને કાળજીપૂર્વક નિયંત્રિત કરવામાં આવે છે તેની ખાતરી કરવા માટે કે ડિપોઝિશન દર નિયંત્રિત અને સમાન છે.

ઇલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગ એકરૂપતાના ફાયદા:ઇલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગમાં ઉત્તમ એકરૂપતા હોય છે, જે જટિલ આકારો અને રિસેસવાળા વિસ્તારોમાં સમાન જાડાઈને સુનિશ્ચિત કરે છે. કોન્ફોર્મલ કોટિંગ: આ પ્રક્રિયા એક કન્ફોર્મલ કોટિંગ પ્રદાન કરે છે જે ભૌમિતિક રીતે અનિયમિત સબસ્ટ્રેટ જેમ કે PCBs ને સારી રીતે વળગી રહે છે. સારી સંલગ્નતા: ઇલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગમાં પ્લાસ્ટિક, સિરામિક્સ અને ધાતુઓ સહિતની વિવિધ સબસ્ટ્રેટ સામગ્રીને મજબૂત સંલગ્નતા હોય છે. પસંદગીયુક્ત પ્લેટિંગ: ઇલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગ માસ્કિંગ તકનીકોનો ઉપયોગ કરીને સબસ્ટ્રેટના ચોક્કસ વિસ્તારોમાં કોપરને પસંદગીયુક્ત રીતે જમા કરી શકે છે. ઓછી કિંમત: અન્ય પદ્ધતિઓની તુલનામાં, ઇલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગ એ સબસ્ટ્રેટ પર કોપર જમા કરવા માટે ખર્ચ-અસરકારક વિકલ્પ છે.

ઇલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગના ગેરફાયદા ધીમો ડિપોઝિશન રેટ:ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ પદ્ધતિઓની તુલનામાં, ઇલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગમાં સામાન્ય રીતે ધીમો ડિપોઝિશન દર હોય છે, જે એકંદર ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ પ્રક્રિયાના સમયને લંબાવી શકે છે. મર્યાદિત જાડાઈ: ઈલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગ સામાન્ય રીતે પાતળા તાંબાના સ્તરો જમા કરવા માટે યોગ્ય છે અને તેથી વધુ જાડાઈની જરૂર હોય તેવા કાર્યક્રમો માટે ઓછા યોગ્ય છે. જટિલતા: પ્રક્રિયામાં તાપમાન, pH અને રાસાયણિક સાંદ્રતા સહિતના વિવિધ પરિમાણોના સાવચેત નિયંત્રણની જરૂર છે, જે તેને અન્ય ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ પદ્ધતિઓ કરતાં અમલમાં વધુ જટિલ બનાવે છે. વેસ્ટ મેનેજમેન્ટ: ઝેરી ભારે ધાતુઓ ધરાવતા વેસ્ટ પ્લેટિંગ સોલ્યુશન્સનો નિકાલ પર્યાવરણીય પડકારો ઉભો કરી શકે છે અને સાવચેતીપૂર્વક હેન્ડલિંગની જરૂર છે.

ઇલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગ પીસીબી મેન્યુફેક્ચરિંગના એપ્લિકેશન વિસ્તારો:ઇલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગનો ઉપયોગ પ્રિન્ટેડ સર્કિટ બોર્ડ્સ (PCBs) ના ઉત્પાદનમાં વાહક નિશાનો બનાવવા અને છિદ્રો દ્વારા પ્લેટેડ કરવા માટે વ્યાપકપણે થાય છે. સેમિકન્ડક્ટર ઉદ્યોગ: સેમિકન્ડક્ટર ઉપકરણો જેમ કે ચિપ કેરિયર્સ અને લીડ ફ્રેમ્સના ઉત્પાદનમાં મહત્વપૂર્ણ ભૂમિકા ભજવે છે. ઓટોમોટિવ અને એરોસ્પેસ ઉદ્યોગો: ઈલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગનો ઉપયોગ ઈલેક્ટ્રિકલ કનેક્ટર્સ, સ્વીચો અને ઉચ્ચ કાર્યક્ષમતા ધરાવતા ઈલેક્ટ્રોનિક ઘટકો બનાવવા માટે થાય છે. સુશોભન અને કાર્યાત્મક કોટિંગ્સ: ઇલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગનો ઉપયોગ વિવિધ સબસ્ટ્રેટ પર સુશોભન પૂર્ણાહુતિ બનાવવા માટે તેમજ કાટથી રક્ષણ અને સુધારેલ વિદ્યુત વાહકતા માટે કરી શકાય છે.

2. PCB સબસ્ટ્રેટ પર કોપર પ્લેટિંગ

PCB સબસ્ટ્રેટ પર કોપર પ્લેટિંગ એ પ્રિન્ટેડ સર્કિટ બોર્ડ (PCB) ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં એક મહત્વપૂર્ણ પગલું છે. તેની ઉત્કૃષ્ટ વિદ્યુત વાહકતા અને સબસ્ટ્રેટને ઉત્કૃષ્ટ સંલગ્નતાને કારણે સામાન્ય રીતે તાંબાનો ઉપયોગ ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ સામગ્રી તરીકે થાય છે. કોપર પ્લેટિંગ પ્રક્રિયામાં વિદ્યુત સંકેતો માટે વાહક માર્ગો બનાવવા માટે PCB ની સપાટી પર તાંબાના પાતળા સ્તરને જમા કરાવવાનો સમાવેશ થાય છે.

પીસીબી સબસ્ટ્રેટ પર કોપર પ્લેટિંગ પ્રક્રિયામાં સામાન્ય રીતે નીચેના પગલાં શામેલ હોય છે: સપાટીની તૈયારી:
કોઈપણ દૂષણો, ઓક્સાઇડ્સ અથવા અશુદ્ધિઓ કે જે સંલગ્નતામાં અવરોધ લાવી શકે છે અને પ્લેટિંગની ગુણવત્તાને અસર કરી શકે છે તેને દૂર કરવા માટે PCB સબસ્ટ્રેટને સંપૂર્ણપણે સાફ કરો.
ઇલેક્ટ્રોલાઇટ તૈયારી:
કોપર આયનોના સ્ત્રોત તરીકે કોપર સલ્ફેટ ધરાવતું ઇલેક્ટ્રોલાઇટ સોલ્યુશન તૈયાર કરો. ઇલેક્ટ્રોલાઇટમાં ઉમેરણો પણ હોય છે જે પ્લેટિંગ પ્રક્રિયાને નિયંત્રિત કરે છે, જેમ કે લેવલિંગ એજન્ટ્સ, બ્રાઇટનર્સ અને પીએચ એડજસ્ટર્સ.
ઇલેક્ટ્રોડિપોઝિશન:
તૈયાર પીસીબી સબસ્ટ્રેટને ઇલેક્ટ્રોલાઇટ સોલ્યુશનમાં ડૂબાડો અને ડાયરેક્ટ કરંટ લગાવો. પીસીબી કેથોડ કનેક્શન તરીકે કામ કરે છે, જ્યારે સોલ્યુશનમાં કોપર એનોડ પણ હાજર હોય છે. વર્તમાનને કારણે ઇલેક્ટ્રોલાઇટમાં કોપર આયનો ઘટે છે અને PCB સપાટી પર જમા થાય છે.
પ્લેટિંગ પરિમાણોનું નિયંત્રણ:
પ્લેટિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન વિવિધ પરિમાણો કાળજીપૂર્વક નિયંત્રિત થાય છે, જેમાં વર્તમાન ઘનતા, તાપમાન, pH, જગાડવો અને પ્લેટિંગ સમયનો સમાવેશ થાય છે. આ પરિમાણો તાંબાના સ્તરની એકસરખી જમાવટ, સંલગ્નતા અને ઇચ્છિત જાડાઈની ખાતરી કરવામાં મદદ કરે છે.
પ્લેટિંગ પછીની સારવાર:
એકવાર ઇચ્છિત તાંબાની જાડાઈ પહોંચી જાય, પીસીબીને પ્લેટિંગ બાથમાંથી દૂર કરવામાં આવે છે અને કોઈપણ શેષ ઇલેક્ટ્રોલાઇટ સોલ્યુશનને દૂર કરવા માટે કોગળા કરવામાં આવે છે. કોપર પ્લેટિંગ લેયરની ગુણવત્તા અને સ્થિરતા સુધારવા માટે વધારાની પોસ્ટ-પ્લેટિંગ સારવાર, જેમ કે સપાટીની સફાઈ અને નિષ્ક્રિયકરણ કરી શકાય છે.

ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ ગુણવત્તાને અસર કરતા પરિબળો:
સપાટીની તૈયારી:
કોઈપણ દૂષકો અથવા ઓક્સાઇડ સ્તરોને દૂર કરવા અને કોપર પ્લેટિંગને સારી રીતે સંલગ્નતાની ખાતરી કરવા માટે PCB સપાટીની યોગ્ય સફાઈ અને તૈયારી મહત્વપૂર્ણ છે. પ્લેટિંગ સોલ્યુશન કમ્પોઝિશન:
ઇલેક્ટ્રોલાઇટ સોલ્યુશનની રચના, કોપર સલ્ફેટ અને ઉમેરણોની સાંદ્રતા સહિત, પ્લેટિંગની ગુણવત્તાને અસર કરશે. ઇચ્છિત પ્લેટિંગ લાક્ષણિકતાઓ પ્રાપ્ત કરવા માટે પ્લેટિંગ બાથની રચનાને કાળજીપૂર્વક નિયંત્રિત કરવી જોઈએ.
પ્લેટિંગ પરિમાણો:
પ્લેટિંગ પેરામીટર્સ જેમ કે વર્તમાન ઘનતા, તાપમાન, pH, જગાડવો અને પ્લેટિંગનો સમય તાંબાના સ્તરની સમાન જમાવટ, સંલગ્નતા અને જાડાઈને સુનિશ્ચિત કરવા માટે જરૂરી છે.
સબસ્ટ્રેટ સામગ્રી:
પીસીબી સબસ્ટ્રેટ સામગ્રીનો પ્રકાર અને ગુણવત્તા કોપર પ્લેટિંગના સંલગ્નતા અને ગુણવત્તાને અસર કરશે. વિવિધ સબસ્ટ્રેટ સામગ્રીને શ્રેષ્ઠ પરિણામો માટે પ્લેટિંગ પ્રક્રિયામાં ગોઠવણોની જરૂર પડી શકે છે.
સપાટીની ખરબચડી:
PCB સબસ્ટ્રેટની સપાટીની રફનેસ કોપર પ્લેટિંગ લેયરના સંલગ્નતા અને ગુણવત્તાને અસર કરશે. સપાટીની યોગ્ય તૈયારી અને પ્લેટિંગ પરિમાણોનું નિયંત્રણ રફનેસ-સંબંધિત સમસ્યાઓને ઘટાડવામાં મદદ કરે છે

પીસીબી સબસ્ટ્રેટ કોપર પ્લેટિંગના ફાયદા:
ઉત્તમ વિદ્યુત વાહકતા:
કોપર તેની ઉચ્ચ વિદ્યુત વાહકતા માટે જાણીતું છે, જે તેને PCB પ્લેટિંગ સામગ્રી માટે એક આદર્શ વિકલ્પ બનાવે છે. આ વિદ્યુત સંકેતોનું કાર્યક્ષમ અને વિશ્વસનીય વહન સુનિશ્ચિત કરે છે. ઉત્તમ સંલગ્નતા:
કોપર વિવિધ સબસ્ટ્રેટને ઉત્કૃષ્ટ સંલગ્નતા દર્શાવે છે, જે કોટિંગ અને સબસ્ટ્રેટ વચ્ચે મજબૂત અને લાંબા ગાળાના બંધનની ખાતરી કરે છે.
કાટ પ્રતિકાર:
કોપરમાં સારી કાટ પ્રતિકાર હોય છે, જે અંતર્ગત PCB ઘટકોનું રક્ષણ કરે છે અને લાંબા ગાળાની વિશ્વસનીયતા સુનિશ્ચિત કરે છે. સોલ્ડરેબિલિટી: કોપર પ્લેટિંગ સોલ્ડરિંગ માટે યોગ્ય સપાટી પ્રદાન કરે છે, જે એસેમ્બલી દરમિયાન ઇલેક્ટ્રોનિક ઘટકોને જોડવાનું સરળ બનાવે છે.
ઉન્નત ગરમીનું વિસર્જન:
કોપર એ સારું થર્મલ વાહક છે, જે પીસીબીના કાર્યક્ષમ ઉષ્મા વિસર્જનને સક્ષમ કરે છે. આ ખાસ કરીને ઉચ્ચ પાવર એપ્લિકેશન માટે મહત્વપૂર્ણ છે.

કોપર ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગની મર્યાદાઓ અને પડકારો:
જાડાઈ નિયંત્રણ:
કોપર લેયરની જાડાઈ પર ચોક્કસ નિયંત્રણ હાંસલ કરવું પડકારજનક હોઈ શકે છે, ખાસ કરીને જટિલ વિસ્તારો અથવા PCB પર ચુસ્ત જગ્યાઓમાં. એકરૂપતા: પીસીબીની સમગ્ર સપાટી પર તાંબાનું એકસમાન જમાવવું સુનિશ્ચિત કરવું મુશ્કેલ હોઈ શકે છે.
કિંમત:
પ્લેટિંગ ટાંકીના રસાયણો, સાધનો અને જાળવણીના ખર્ચને કારણે ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ કોપર અન્ય ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ પદ્ધતિઓની તુલનામાં વધુ ખર્ચાળ હોઈ શકે છે.
વેસ્ટ મેનેજમેન્ટ:
ખર્ચાયેલા પ્લેટિંગ સોલ્યુશન્સનો નિકાલ અને તાંબાના આયનો અને અન્ય રસાયણો ધરાવતા ગંદાપાણીની સારવાર માટે પર્યાવરણીય અસરને ઘટાડવા માટે યોગ્ય કચરાના વ્યવસ્થાપન પદ્ધતિઓની જરૂર છે.
પ્રક્રિયા જટિલતા:
ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ કોપરમાં બહુવિધ પરિમાણોનો સમાવેશ થાય છે જેને સાવચેત નિયંત્રણની જરૂર હોય છે, જેમાં વિશિષ્ટ જ્ઞાન અને જટિલ પ્લેટિંગ સેટઅપની જરૂર હોય છે.

3. ઇલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગ અને ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ વચ્ચેની સરખામણી

પ્રદર્શન અને ગુણવત્તામાં તફાવત:
નીચેના પાસાઓમાં ઇલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગ અને ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ વચ્ચે પ્રદર્શન અને ગુણવત્તામાં ઘણા તફાવત છે:
ઇલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગ એ એક રાસાયણિક ડિપોઝિશન પ્રક્રિયા છે જેને બાહ્ય પાવર સ્ત્રોતની જરૂર હોતી નથી, જ્યારે ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગમાં તાંબાના સ્તરને જમા કરવા માટે ડાયરેક્ટ કરંટનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે. ડિપોઝિશન મિકેનિઝમ્સમાં આ તફાવત કોટિંગની ગુણવત્તામાં ભિન્નતા તરફ દોરી શકે છે.
ઈલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગ સામાન્ય રીતે સમગ્ર સબસ્ટ્રેટ સપાટી પર વધુ એકસમાન ડિપોઝિશન પ્રદાન કરે છે, જેમાં રિસેસ્ડ વિસ્તારો અને ઝીણી લાક્ષણિકતાઓનો સમાવેશ થાય છે. આનું કારણ એ છે કે પ્લેટિંગ તેમની દિશાને ધ્યાનમાં લીધા વિના તમામ સપાટી પર સમાનરૂપે થાય છે. બીજી તરફ, ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગને જટિલ અથવા મુશ્કેલ-થી-પહોંચવાવાળા વિસ્તારોમાં એકસમાન જમાવટ હાંસલ કરવામાં મુશ્કેલી પડી શકે છે.
ઈલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગ ઈલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ કરતા ઉચ્ચ પાસા ગુણોત્તર (વિશિષ્ટ ઊંચાઈ અને પહોળાઈનો ગુણોત્તર) પ્રાપ્ત કરી શકે છે. આ તેને એપ્લીકેશન માટે યોગ્ય બનાવે છે જેમાં ઉચ્ચ પાસા ગુણોત્તર ગુણધર્મોની જરૂર હોય છે, જેમ કે PCB માં છિદ્રો દ્વારા.
ઇલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગ સામાન્ય રીતે ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ કરતાં સરળ, ચપટી સપાટી બનાવે છે.
વર્તમાન ઘનતા અને સ્નાનની સ્થિતિમાં ફેરફારને કારણે ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ ક્યારેક અસમાન, રફ અથવા રદબાતલ થાપણોમાં પરિણમી શકે છે. કોપર પ્લેટિંગ લેયર અને સબસ્ટ્રેટ વચ્ચેના બોન્ડની ગુણવત્તા ઇલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગ અને ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ વચ્ચે બદલાઈ શકે છે.
ઇલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગ સામાન્ય રીતે સબસ્ટ્રેટમાં ઇલેક્ટ્રોલેસ કોપરની રાસાયણિક બંધન પદ્ધતિને કારણે વધુ સારી રીતે સંલગ્નતા પ્રદાન કરે છે. પ્લેટિંગ યાંત્રિક અને ઇલેક્ટ્રોકેમિકલ બંધન પર આધાર રાખે છે, જે કેટલાક કિસ્સાઓમાં નબળા બોન્ડમાં પરિણમી શકે છે.

કિંમત સરખામણી:
કેમિકલ ડિપોઝિશન વિ. ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ: ઇલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગ અને ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગના ખર્ચની સરખામણી કરતી વખતે, ઘણા પરિબળો ધ્યાનમાં લેવા જોઈએ:
રાસાયણિક ખર્ચ:
ઇલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગ માટે સામાન્ય રીતે ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગની તુલનામાં વધુ ખર્ચાળ રસાયણોની જરૂર પડે છે. ઇલેક્ટ્રોલેસ પ્લેટિંગમાં વપરાતા રસાયણો, જેમ કે ઘટાડતા એજન્ટો અને સ્ટેબિલાઇઝર્સ, સામાન્ય રીતે વધુ વિશિષ્ટ અને ખર્ચાળ હોય છે.
સાધનસામગ્રીનો ખર્ચ:
પ્લેટિંગ એકમોને પાવર સપ્લાય, રેક્ટિફાયર અને એનોડ સહિત વધુ જટિલ અને ખર્ચાળ સાધનોની જરૂર પડે છે. ઇલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગ સિસ્ટમ્સ પ્રમાણમાં સરળ છે અને ઓછા ઘટકોની જરૂર છે.
જાળવણી ખર્ચ:
પ્લેટિંગ સાધનોને સમયાંતરે જાળવણી, માપાંકન અને એનોડ અથવા અન્ય ઘટકોને બદલવાની જરૂર પડી શકે છે. ઇલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગ સિસ્ટમ્સને સામાન્ય રીતે ઓછી વારંવાર જાળવણીની જરૂર પડે છે અને એકંદર જાળવણી ખર્ચ ઓછો હોય છે.
પ્લેટિંગ કેમિકલ્સનો વપરાશ:
પ્લેટિંગ સિસ્ટમ્સ વિદ્યુત પ્રવાહના ઉપયોગને કારણે પ્લેટિંગ રસાયણોનો વધુ દરે વપરાશ કરે છે. ઇલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગ સિસ્ટમ્સનો રાસાયણિક વપરાશ ઓછો છે કારણ કે ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ પ્રતિક્રિયા રાસાયણિક પ્રતિક્રિયા દ્વારા થાય છે.
વેસ્ટ મેનેજમેન્ટ ખર્ચ:
ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ વધારાના કચરો ઉત્પન્ન કરે છે, જેમાં ખર્ચવામાં આવેલા પ્લેટિંગ બાથ અને મેટલ આયનોથી દૂષિત પાણીને ધોઈ નાખવાનો સમાવેશ થાય છે, જેને યોગ્ય સારવાર અને નિકાલની જરૂર છે. આ પ્લેટિંગની એકંદર કિંમતમાં વધારો કરે છે. ઇલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગ ઓછો કચરો પેદા કરે છે કારણ કે તે પ્લેટિંગ બાથમાં મેટલ આયનોના સતત પુરવઠા પર આધાર રાખતું નથી.

ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ અને કેમિકલ ડિપોઝિશનની જટિલતાઓ અને પડકારો:
ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ માટે વર્તમાન ઘનતા, તાપમાન, pH, પ્લેટિંગનો સમય અને હલાવવા જેવા વિવિધ પરિમાણોનું સાવચેત નિયંત્રણ જરૂરી છે. એકસમાન જમાવટ અને ઇચ્છિત પ્લેટિંગ લાક્ષણિકતાઓ હાંસલ કરવી પડકારરૂપ બની શકે છે, ખાસ કરીને જટિલ ભૂમિતિઓ અથવા ઓછા વર્તમાન વિસ્તારોમાં. પ્લેટિંગ બાથ કમ્પોઝિશન અને પરિમાણોના ઑપ્ટિમાઇઝેશન માટે વ્યાપક પ્રયોગો અને કુશળતાની જરૂર પડી શકે છે.
ઈલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગ માટે એજન્ટની સાંદ્રતા, તાપમાન, pH અને પ્લેટિંગનો સમય ઘટાડવા જેવા પરિમાણોનું નિયંત્રણ પણ જરૂરી છે. જો કે, ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ કરતાં ઇલેક્ટ્રોલેસ પ્લેટિંગમાં આ પરિમાણોનું નિયંત્રણ સામાન્ય રીતે ઓછું મહત્વનું છે. ઇચ્છિત પ્લેટિંગ ગુણધર્મો, જેમ કે ડિપોઝિશન રેટ, જાડાઈ અને સંલગ્નતા પ્રાપ્ત કરવા માટે, પ્લેટિંગ પ્રક્રિયાના ઑપ્ટિમાઇઝેશન અને દેખરેખની જરૂર પડી શકે છે.
ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ અને ઇલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગમાં, વિવિધ સબસ્ટ્રેટ સામગ્રીને સંલગ્નતા એક સામાન્ય પડકાર બની શકે છે. દૂષકોને દૂર કરવા અને સંલગ્નતાને પ્રોત્સાહન આપવા માટે સબસ્ટ્રેટ સપાટીની પૂર્વ-સારવાર બંને પ્રક્રિયાઓ માટે મહત્વપૂર્ણ છે.
ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ અથવા ઇલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગમાં મુશ્કેલીનિવારણ અને સમસ્યાનું નિરાકરણ ખાસ જ્ઞાન અને અનુભવની જરૂર છે. બંને પ્રક્રિયાઓ દરમિયાન ખરબચડી, અસમાન જમાવટ, ખાલીપો, પરપોટા અથવા નબળા સંલગ્નતા જેવા મુદ્દાઓ આવી શકે છે, અને મૂળ કારણને ઓળખવું અને સુધારાત્મક પગલાં લેવાનું પડકારરૂપ બની શકે છે.

દરેક ટેક્નોલોજીના ઉપયોગનો અવકાશ:
ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગનો ઉપયોગ સામાન્ય રીતે ઇલેક્ટ્રોનિક્સ, ઓટોમોટિવ, એરોસ્પેસ અને જ્વેલરી સહિતના વિવિધ ઉદ્યોગોમાં થાય છે જેમાં ચોક્કસ જાડાઈ નિયંત્રણ, ઉચ્ચ ગુણવત્તાની પૂર્ણાહુતિ અને ઇચ્છિત ભૌતિક ગુણધર્મોની જરૂર હોય છે. તેનો ઉપયોગ સુશોભન પૂર્ણાહુતિ, મેટલ કોટિંગ, કાટ સંરક્ષણ અને ઇલેક્ટ્રોનિક ઘટકોના ઉત્પાદનમાં વ્યાપકપણે થાય છે.
ઇલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગનો ઉપયોગ મુખ્યત્વે ઇલેક્ટ્રોનિક્સ ઉદ્યોગમાં થાય છે, ખાસ કરીને પ્રિન્ટેડ સર્કિટ બોર્ડ (PCBs) ના ઉત્પાદનમાં. તેનો ઉપયોગ પીસીબી પર વાહક પાથ, સોલ્ડરેબલ સપાટી અને સપાટીની સમાપ્તિ બનાવવા માટે થાય છે. ઈલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગનો ઉપયોગ પ્લાસ્ટિકને મેટલાઈઝ કરવા, સેમિકન્ડક્ટર પેકેજોમાં કોપર ઇન્ટરકનેક્ટ બનાવવા અને અન્ય એપ્લીકેશન માટે પણ થાય છે જેને એકસમાન અને કન્ફોર્મલ કોપર ડિપોઝિશનની જરૂર હોય છે.

4. વિવિધ PCB પ્રકારો માટે કોપર ડિપોઝિશન તકનીકો

સિંગલ-સાઇડ પીસીબી:
સિંગલ-સાઇડ પીસીબીમાં, કોપર ડિપોઝિશન સામાન્ય રીતે બાદબાકી પ્રક્રિયાનો ઉપયોગ કરીને કરવામાં આવે છે. સબસ્ટ્રેટ સામાન્ય રીતે એફઆર-4 અથવા ફિનોલિક રેઝિન જેવી બિન-વાહક સામગ્રીથી બનેલું હોય છે, જે એક બાજુ પર તાંબાના પાતળા પડથી કોટેડ હોય છે. કોપર લેયર સર્કિટ માટે વાહક માર્ગ તરીકે સેવા આપે છે. પ્રક્રિયા સારી સંલગ્નતાની ખાતરી કરવા માટે સબસ્ટ્રેટ સપાટીની સફાઈ અને તૈયારી સાથે શરૂ થાય છે. આગળ ફોટોરેસિસ્ટ સામગ્રીના પાતળા સ્તરનો ઉપયોગ છે, જે સર્કિટ પેટર્નને વ્યાખ્યાયિત કરવા માટે ફોટોમાસ્ક દ્વારા યુવી પ્રકાશના સંપર્કમાં આવે છે. પ્રતિકારના ખુલ્લા વિસ્તારો દ્રાવ્ય બને છે અને પાછળથી ધોવાઇ જાય છે, જે અંતર્ગત તાંબાના પડને ખુલ્લું પાડે છે. ખુલ્લા તાંબાના વિસ્તારોને પછી ફેરિક ક્લોરાઇડ અથવા એમોનિયમ પર્સલ્ફેટ જેવા ઇચેન્ટનો ઉપયોગ કરીને કોતરવામાં આવે છે. ઇચેન્ટ ઇચ્છિત સર્કિટ પેટર્ન છોડીને, ખુલ્લા તાંબાને પસંદગીપૂર્વક દૂર કરે છે. બાકીના પ્રતિકાર પછી તાંબાના નિશાન છોડીને, છીનવી લેવામાં આવે છે. એચીંગ પ્રક્રિયા પછી, પીસીબી પર્યાવરણીય પરિબળોથી ટકાઉપણું અને રક્ષણ સુનિશ્ચિત કરવા માટે સોલ્ડર માસ્ક, સ્ક્રીન પ્રિન્ટીંગ અને રક્ષણાત્મક સ્તરોનો ઉપયોગ જેવા વધારાના સપાટી તૈયારીના પગલાંમાંથી પસાર થઈ શકે છે.

ડબલ-સાઇડ પીસીબી:
ડબલ-સાઇડ પીસીબીમાં સબસ્ટ્રેટની બંને બાજુએ તાંબાના સ્તરો હોય છે. બંને બાજુઓ પર કોપર જમા કરવાની પ્રક્રિયામાં સિંગલ-સાઇડ પીસીબીની તુલનામાં વધારાના પગલાંનો સમાવેશ થાય છે. પ્રક્રિયા સબસ્ટ્રેટ સપાટીની સફાઈ અને તૈયારીથી શરૂ કરીને, એક-બાજુ પીસીબી જેવી જ છે. ત્યારબાદ ઇલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગ અથવા ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગનો ઉપયોગ કરીને સબસ્ટ્રેટની બંને બાજુએ તાંબાનો એક સ્તર જમા કરવામાં આવે છે. ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગનો ઉપયોગ સામાન્ય રીતે આ પગલા માટે થાય છે કારણ કે તે કોપર લેયરની જાડાઈ અને ગુણવત્તા પર વધુ સારી રીતે નિયંત્રણની મંજૂરી આપે છે. કોપર લેયર જમા થયા પછી, બંને બાજુઓ ફોટોરેસિસ્ટ સાથે કોટેડ હોય છે અને સર્કિટ પેટર્નને એક્સપોઝર અને ડેવલપમેન્ટ સ્ટેપ્સ દ્વારા વ્યાખ્યાયિત કરવામાં આવે છે, જેમ કે સિંગલ-સાઇડ પીસીબી માટે. પછી ખુલ્લા તાંબાના વિસ્તારોને જરૂરી સર્કિટ ટ્રેસ બનાવવા માટે કોતરવામાં આવે છે. એચીંગ પછી, પ્રતિકાર દૂર કરવામાં આવે છે અને પીસીબી બે બાજુવાળા પીસીબીના ફેબ્રિકેશનને પૂર્ણ કરવા માટે સોલ્ડર માસ્ક એપ્લિકેશન અને સરફેસ ટ્રીટમેન્ટ જેવા વધુ પ્રક્રિયાના પગલાંમાંથી પસાર થાય છે.

મલ્ટિલેયર પીસીબી:
મલ્ટિલેયર પીસીબી તાંબાના બહુવિધ સ્તરો અને એકબીજાની ટોચ પર સ્ટૅક્ડ ઇન્સ્યુલેટીંગ સામગ્રીઓથી બનેલા છે. મલ્ટિલેયર પીસીબીમાં કોપર ડિપોઝિશનમાં સ્તરો વચ્ચે વાહક પાથ બનાવવા માટે બહુવિધ પગલાઓનો સમાવેશ થાય છે. પ્રક્રિયા વ્યક્તિગત PCB સ્તરો બનાવવાથી શરૂ થાય છે, જે સિંગલ-સાઇડ અથવા ડબલ-સાઇડેડ PCBs જેવું જ છે. દરેક સ્તર તૈયાર કરવામાં આવે છે અને સર્કિટ પેટર્નને વ્યાખ્યાયિત કરવા માટે ફોટોરેસિસ્ટનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે, ત્યારબાદ ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ અથવા ઇલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગ દ્વારા કોપર ડિપોઝિશન થાય છે. ડિપોઝિશન પછી, દરેક સ્તરને ઇન્સ્યુલેટીંગ સામગ્રી (સામાન્ય રીતે ઇપોક્સી-આધારિત પ્રિપ્રેગ અથવા રેઝિન) સાથે કોટ કરવામાં આવે છે અને પછી એકસાથે સ્ટેક કરવામાં આવે છે. સ્તરો વચ્ચે ચોક્કસ ઇન્ટરકનેક્શન સુનિશ્ચિત કરવા માટે ચોકસાઇ ડ્રિલિંગ અને યાંત્રિક નોંધણી પદ્ધતિઓનો ઉપયોગ કરીને સ્તરોને ગોઠવવામાં આવે છે. એકવાર સ્તરો સંરેખિત થઈ ગયા પછી, વિશિષ્ટ બિંદુઓ જ્યાં ઇન્ટરકનેક્ટ્સ જરૂરી હોય ત્યાં સ્તરો દ્વારા છિદ્રો ડ્રિલ કરીને વિઆસ બનાવવામાં આવે છે. પછી સ્તરો વચ્ચે વિદ્યુત જોડાણો બનાવવા માટે ઈલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ અથવા ઈલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગનો ઉપયોગ કરીને વિઆસને તાંબાથી પ્લેટેડ કરવામાં આવે છે. જ્યાં સુધી તમામ જરૂરી સ્તરો અને ઇન્ટરકનેક્ટ ન બને ત્યાં સુધી લેયર સ્ટેકીંગ, ડ્રિલિંગ અને કોપર પ્લેટિંગ સ્ટેપ્સનું પુનરાવર્તન કરીને પ્રક્રિયા ચાલુ રહે છે. અંતિમ પગલામાં મલ્ટિ-લેયર પીસીબીનું ઉત્પાદન પૂર્ણ કરવા માટે સપાટીની સારવાર, સોલ્ડર માસ્ક એપ્લિકેશન અને અન્ય અંતિમ પ્રક્રિયાઓનો સમાવેશ થાય છે.

હાઇ ડેન્સિટી ઇન્ટરકનેક્ટ (HDI) PCB:
HDI PCB એ બહુ-સ્તરનું PCB છે જે ઉચ્ચ ઘનતા સર્કિટરી અને નાના ફોર્મ ફેક્ટરને સમાવવા માટે રચાયેલ છે. એચડીઆઈ પીસીબીમાં કોપર ડિપોઝિશનમાં ફાઈન ફીચર્સ અને ચુસ્ત પિચ ડિઝાઈનને સક્ષમ કરવા માટે અદ્યતન તકનીકોનો સમાવેશ થાય છે. પ્રક્રિયા બહુવિધ અલ્ટ્રા-પાતળા સ્તરો બનાવીને શરૂ થાય છે, જેને ઘણીવાર કોર મટીરીયલ કહેવાય છે. આ કોરોની દરેક બાજુએ પાતળા તાંબાના વરખ હોય છે અને તે BT (Bismaleimide Triazine) અથવા PTFE (Polytetrafluoroethylene) જેવી ઉચ્ચ-પ્રદર્શન રેઝિન સામગ્રીમાંથી બનાવવામાં આવે છે. મલ્ટિ-લેયર સ્ટ્રક્ચર બનાવવા માટે મુખ્ય સામગ્રીને સ્ટેક અને લેમિનેટ કરવામાં આવે છે. પછી લેસર ડ્રિલિંગનો ઉપયોગ માઇક્રોવિઆસ બનાવવા માટે થાય છે, જે નાના છિદ્રો છે જે સ્તરોને જોડે છે. માઇક્રોવિઆસ સામાન્ય રીતે તાંબુ અથવા વાહક ઇપોક્સી જેવા વાહક પદાર્થોથી ભરેલા હોય છે. માઇક્રોવિઆસની રચના થયા પછી, વધારાના સ્તરો સ્ટેક અને લેમિનેટ કરવામાં આવે છે. ક્રમિક લેમિનેશન અને લેસર ડ્રિલિંગ પ્રક્રિયા માઇક્રોવિયા ઇન્ટરકનેક્ટ્સ સાથે બહુવિધ સ્ટેક્ડ સ્તરો બનાવવા માટે પુનરાવર્તિત થાય છે. છેલ્લે, ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ અથવા ઇલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગ જેવી તકનીકોનો ઉપયોગ કરીને તાંબુ HDI PCB ની સપાટી પર જમા કરવામાં આવે છે. HDI PCBs ની સુંદર લાક્ષણિકતાઓ અને ઉચ્ચ ઘનતાની સર્કિટરીને જોતાં, જરૂરી કોપર લેયરની જાડાઈ અને ગુણવત્તા હાંસલ કરવા માટે ડિપોઝિશનને કાળજીપૂર્વક નિયંત્રિત કરવામાં આવે છે. પ્રક્રિયા HDI PCB ઉત્પાદન પૂર્ણ કરવા માટે વધારાની સપાટીની સારવાર અને અંતિમ પ્રક્રિયાઓ સાથે સમાપ્ત થાય છે, જેમાં સોલ્ડર માસ્ક એપ્લિકેશન, સરફેસ ફિનિશિંગ એપ્લિકેશન અને પરીક્ષણ શામેલ હોઈ શકે છે.

લવચીક સર્કિટ બોર્ડ:

ફ્લેક્સિબલ PCBs, જેને ફ્લેક્સ સર્કિટ તરીકે પણ ઓળખવામાં આવે છે, તે લવચીક અને ઓપરેશન દરમિયાન વિવિધ આકારો અથવા વળાંકોને અનુકૂલિત થવા માટે સક્ષમ બનવા માટે ડિઝાઇન કરવામાં આવ્યા છે. લવચીક પીસીબીમાં કોપર ડિપોઝિશનમાં વિશિષ્ટ તકનીકોનો સમાવેશ થાય છે જે લવચીકતા અને ટકાઉપણું આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરે છે. ફ્લેક્સિબલ PCBs સિંગલ-સાઇડ, ડબલ-સાઇડેડ અથવા મલ્ટિ-લેયર હોઈ શકે છે અને કોપર ડિપોઝિશન ટેકનિક ડિઝાઇનની જરૂરિયાતોને આધારે બદલાય છે. સામાન્ય રીતે કહીએ તો, લવચીક PCBs લવચીકતા હાંસલ કરવા માટે કઠોર PCB ની તુલનામાં પાતળા કોપર ફોઇલનો ઉપયોગ કરે છે. સિંગલ-સાઇડ ફ્લેક્સિબલ PCB માટે, પ્રક્રિયા સિંગલ-સાઇડ રિજિડ PCBs જેવી જ છે, એટલે કે, ઇલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગ, ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ અથવા બંનેના મિશ્રણનો ઉપયોગ કરીને લવચીક સબસ્ટ્રેટ પર તાંબાનો પાતળો પડ જમા કરવામાં આવે છે. ડબલ-સાઇડ અથવા મલ્ટિ-લેયર ફ્લેક્સિબલ PCB માટે, પ્રક્રિયામાં ઇલેક્ટ્રોલેસ કોપર પ્લેટિંગ અથવા ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગનો ઉપયોગ કરીને લવચીક સબસ્ટ્રેટની બંને બાજુઓ પર કોપર જમા કરવાનો સમાવેશ થાય છે. લવચીક સામગ્રીના અનન્ય યાંત્રિક ગુણધર્મોને ધ્યાનમાં લેતા, સારી સંલગ્નતા અને લવચીકતાને સુનિશ્ચિત કરવા માટે ડિપોઝિશનને કાળજીપૂર્વક નિયંત્રિત કરવામાં આવે છે. કોપર ડિપોઝિશન પછી, લવચીક PCB વધારાની પ્રક્રિયાઓ જેમ કે ડ્રિલિંગ, સર્કિટ પેટર્નિંગ અને સરફેસ ટ્રીટમેન્ટ સ્ટેપ્સમાંથી પસાર થાય છે જેથી જરૂરી સર્કિટરી બનાવવામાં આવે અને ફ્લેક્સિબલ PCBનું ઉત્પાદન પૂર્ણ થાય.

5. PCBs પર કોપર ડિપોઝિશનમાં એડવાન્સિસ અને નવીનતા

નવીનતમ ટેક્નોલોજી વિકાસ: વર્ષોથી, PCBs પર કોપર ડિપોઝિશન ટેક્નોલોજી સતત વિકસિત અને સુધારી રહી છે, પરિણામે કામગીરી અને વિશ્વસનીયતામાં વધારો થયો છે. PCB કોપર ડિપોઝિશનમાં કેટલાક નવીનતમ તકનીકી વિકાસમાં નીચેનાનો સમાવેશ થાય છે:
અદ્યતન પ્લેટિંગ ટેકનોલોજી:
નવી પ્લેટિંગ તકનીકો, જેમ કે પલ્સ પ્લેટિંગ અને રિવર્સ પલ્સ પ્લેટિંગ, વધુ સારી અને વધુ સમાન કોપર ડિપોઝિશન પ્રાપ્ત કરવા માટે વિકસાવવામાં આવી છે. આ ટેક્નોલોજીઓ વિદ્યુત કામગીરીને સુધારવા માટે સપાટીની ખરબચડી, અનાજનું કદ અને જાડાઈ વિતરણ જેવા પડકારોને દૂર કરવામાં મદદ કરે છે.
ડાયરેક્ટ મેટાલાઈઝેશન:
પરંપરાગત PCB મેન્યુફેક્ચરિંગમાં વાહક માર્ગો બનાવવા માટે બહુવિધ પગલાંનો સમાવેશ થાય છે, જેમાં કોપર પ્લેટિંગ પહેલાં બીજનું સ્તર જમા કરાવવાનો સમાવેશ થાય છે. ડાયરેક્ટ મેટાલાઈઝેશન પ્રક્રિયાઓનો વિકાસ એક અલગ બીજ સ્તરની જરૂરિયાતને દૂર કરે છે, ત્યાં ઉત્પાદન પ્રક્રિયાને સરળ બનાવે છે, ખર્ચમાં ઘટાડો થાય છે અને વિશ્વસનીયતામાં સુધારો થાય છે.

માઇક્રોવિયા ટેકનોલોજી:
માઇક્રોવિઆસ નાના છિદ્રો છે જે મલ્ટિલેયર પીસીબીમાં વિવિધ સ્તરોને જોડે છે. લેસર ડ્રિલિંગ અને પ્લાઝ્મા એચિંગ જેવી માઈક્રોવિયા ટેક્નોલોજીમાં એડવાન્સ નાના, વધુ ચોક્કસ માઈક્રોવિઆસના નિર્માણને સક્ષમ કરે છે, ઉચ્ચ ઘનતા સર્કિટને સક્ષમ કરે છે અને સિગ્નલ અખંડિતતામાં સુધારો કરે છે. સરફેસ ફિનિશ ઈનોવેશનઃ કોપર ટ્રેસને ઓક્સિડેશનથી બચાવવા અને સોલ્ડરેબિલિટી પૂરી પાડવા માટે સરફેસ ફિનિશ મહત્વપૂર્ણ છે. સરફેસ ટ્રીટમેન્ટ ટેક્નોલોજીમાં વિકાસ, જેમ કે ઇમર્સન સિલ્વર (ImAg), ઓર્ગેનિક સોલ્ડરેબિલિટી પ્રિઝર્વેટિવ (OSP), અને ઈલેક્ટ્રોલેસ નિકલ ઇમર્સન ગોલ્ડ (ENIG), વધુ સારી કાટ સુરક્ષા પૂરી પાડે છે, સોલ્ડરેબિલિટી સુધારે છે અને એકંદર વિશ્વસનીયતામાં વધારો કરે છે.

નેનોટેકનોલોજી અને કોપર ડિપોઝિશન: પીસીબી કોપર ડિપોઝિશનની પ્રગતિમાં નેનોટેકનોલોજી મહત્વની ભૂમિકા ભજવે છે. કોપર ડિપોઝિશનમાં નેનોટેકનોલોજીના કેટલાક કાર્યક્રમોમાં નીચેનાનો સમાવેશ થાય છે:
નેનોપાર્ટિકલ-આધારિત પ્લેટિંગ:
કોપર નેનોપાર્ટિકલ્સને જમા કરવાની પ્રક્રિયાને વધારવા માટે પ્લેટિંગ સોલ્યુશનમાં સામેલ કરી શકાય છે. આ નેનોપાર્ટિકલ્સ તાંબાના સંલગ્નતા, અનાજના કદ અને વિતરણને સુધારવામાં મદદ કરે છે, ત્યાં પ્રતિકારકતા ઘટાડે છે અને વિદ્યુત કાર્યક્ષમતામાં વધારો કરે છે.

નેનોસ્ટ્રક્ચર્ડ વાહક સામગ્રી:
નેનોસ્ટ્રક્ચર્ડ સામગ્રીઓ, જેમ કે કાર્બન નેનોટ્યુબ્સ અને ગ્રાફીન, પીસીબી સબસ્ટ્રેટ્સમાં એકીકૃત થઈ શકે છે અથવા ડિપોઝિશન દરમિયાન વાહક ફિલર તરીકે સેવા આપી શકે છે. આ સામગ્રીઓમાં ઉચ્ચ વિદ્યુત વાહકતા, યાંત્રિક શક્તિ અને થર્મલ ગુણધર્મો છે, જેનાથી PCB ની એકંદર કામગીરીમાં સુધારો થાય છે.
નેનોકોટિંગ:
નેનોકોટિંગ પીસીબી સપાટી પર લાગુ કરી શકાય છે જેથી સપાટીની સરળતા, સોલ્ડરેબિલિટી અને કાટ સંરક્ષણમાં સુધારો થાય. આ કોટિંગ્સ ઘણીવાર નેનોકોમ્પોઝીટ્સમાંથી બનાવવામાં આવે છે જે પર્યાવરણીય પરિબળો સામે વધુ સારી સુરક્ષા પૂરી પાડે છે અને પીસીબીનું જીવન લંબાવે છે.
નેનોસ્કેલ ઇન્ટરકનેક્ટ્સ:નેનોસ્કેલ ઇન્ટરકનેક્ટ્સ, જેમ કે નેનોવાયર્સ અને નેનોરોડ્સ, પીસીબીમાં ઉચ્ચ ઘનતા સર્કિટને સક્ષમ કરવા માટે શોધ કરવામાં આવી રહી છે. આ રચનાઓ નાના વિસ્તારમાં વધુ સર્કિટના એકીકરણને સરળ બનાવે છે, જે નાના, વધુ કોમ્પેક્ટ ઇલેક્ટ્રોનિક ઉપકરણોના વિકાસને મંજૂરી આપે છે.

પડકારો અને ભાવિ દિશાઓ: નોંધપાત્ર પ્રગતિ હોવા છતાં, PCBs પર તાંબાના સંગ્રહને વધુ સુધારવા માટે ઘણા પડકારો અને તકો બાકી છે. કેટલાક મુખ્ય પડકારો અને ભાવિ દિશાઓમાં શામેલ છે:
ઉચ્ચ પાસા ગુણોત્તર માળખામાં કોપર ભરો:
ઉચ્ચ પાસા ગુણોત્તર માળખાં જેમ કે વિઆસ અથવા માઇક્રોવિઆસ સમાન અને વિશ્વસનીય કોપર ફિલ હાંસલ કરવામાં પડકારો રજૂ કરે છે. આ પડકારોને દૂર કરવા અને ઉચ્ચ આસ્પેક્ટ રેશિયો સ્ટ્રક્ચર્સમાં યોગ્ય તાંબાના જથ્થાને સુનિશ્ચિત કરવા માટે અદ્યતન પ્લેટિંગ તકનીકો અથવા વૈકલ્પિક ફિલિંગ પદ્ધતિઓ વિકસાવવા માટે વધુ સંશોધનની જરૂર છે.
કોપર ટ્રેસ પહોળાઈ ઘટાડવી:
જેમ જેમ ઈલેક્ટ્રોનિક ઉપકરણો નાના અને વધુ કોમ્પેક્ટ બનતા જાય છે તેમ તેમ તાંબાના સાંકડા નિશાનની જરૂરિયાત વધતી જાય છે. સતત વિદ્યુત કામગીરી અને વિશ્વસનીયતા સુનિશ્ચિત કરીને, આ સાંકડા નિશાનોની અંદર સમાન અને વિશ્વસનીય તાંબાના જથ્થાને હાંસલ કરવાનો પડકાર છે.
વૈકલ્પિક વાહક સામગ્રી:
જ્યારે તાંબુ સૌથી વધુ ઉપયોગમાં લેવાતી વાહક સામગ્રી છે, ત્યારે વૈકલ્પિક સામગ્રી જેમ કે ચાંદી, એલ્યુમિનિયમ અને કાર્બન નેનોટ્યુબ્સ તેમના અનન્ય ગુણધર્મો અને પ્રભાવના ફાયદા માટે અન્વેષણ કરવામાં આવી રહ્યા છે. પીસીબી ઉત્પાદન પ્રક્રિયાઓ સાથે સંલગ્નતા, પ્રતિરોધકતા અને સુસંગતતા જેવા પડકારોને દૂર કરવા માટે આ વૈકલ્પિક વાહક સામગ્રી માટે ડિપોઝિશન તકનીકો વિકસાવવા પર ભવિષ્યનું સંશોધન ધ્યાન કેન્દ્રિત કરી શકે છે. પર્યાવરણીય રીતેમૈત્રીપૂર્ણ પ્રક્રિયાઓ:
પીસીબી ઉદ્યોગ પર્યાવરણને અનુકૂળ પ્રક્રિયાઓ તરફ સતત કામ કરી રહ્યું છે. ભવિષ્યના વિકાસમાં પીસીબી ઉત્પાદનની પર્યાવરણીય અસરને ઘટાડવા માટે તાંબાના સંગ્રહ દરમિયાન જોખમી રસાયણોના ઉપયોગને ઘટાડવા અથવા દૂર કરવા, ઉર્જા વપરાશને ઑપ્ટિમાઇઝ કરવા અને કચરાના ઉત્પાદનને ઘટાડવા પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરી શકે છે.
અદ્યતન સિમ્યુલેશન અને મોડેલિંગ:
સિમ્યુલેશન અને મોડેલિંગ તકનીકો કોપર ડિપોઝિશન પ્રક્રિયાઓને ઑપ્ટિમાઇઝ કરવામાં મદદ કરે છે, ડિપોઝિશન પરિમાણોના વર્તનની આગાહી કરે છે અને PCB ઉત્પાદનની ચોકસાઈ અને કાર્યક્ષમતામાં સુધારો કરે છે. ભવિષ્યની પ્રગતિમાં બહેતર નિયંત્રણ અને ઑપ્ટિમાઇઝેશનને સક્ષમ કરવા માટે ડિઝાઇન અને ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં અદ્યતન સિમ્યુલેશન અને મોડેલિંગ ટૂલ્સને એકીકૃત કરવાનો સમાવેશ થઈ શકે છે.

6. પીસીબી સબસ્ટ્રેટ માટે કોપર ડિપોઝિશનની ગુણવત્તાની ખાતરી અને નિયંત્રણ

ગુણવત્તાની ખાતરીનું મહત્વ: નીચેના કારણોસર તાંબાના સંગ્રહની પ્રક્રિયામાં ગુણવત્તાની ખાતરી મહત્વપૂર્ણ છે:
ઉત્પાદન વિશ્વસનીયતા:
પીસીબી પર તાંબાની જમાવટ વિદ્યુત જોડાણો માટે આધાર બનાવે છે. ઇલેક્ટ્રોનિક ઉપકરણોની વિશ્વસનીય અને લાંબા સમય સુધી ચાલતી કામગીરી માટે તાંબાના સંગ્રહની ગુણવત્તાની ખાતરી કરવી મહત્વપૂર્ણ છે. નબળા કોપર ડિપોઝિશન કનેક્શન ભૂલો, સિગ્નલ એટેન્યુએશન અને એકંદરે પીસીબીની વિશ્વસનીયતામાં ઘટાડો તરફ દોરી શકે છે.
વિદ્યુત કામગીરી:
કોપર પ્લેટિંગની ગુણવત્તા પીસીબીના વિદ્યુત પ્રદર્શનને સીધી અસર કરે છે. નીચા પ્રતિકાર, કાર્યક્ષમ સિગ્નલ ટ્રાન્સમિશન અને ન્યૂનતમ સિગ્નલ નુકશાન હાંસલ કરવા માટે સમાન તાંબાની જાડાઈ અને વિતરણ, સપાટીની સરળ પૂર્ણાહુતિ અને યોગ્ય સંલગ્નતા મહત્વપૂર્ણ છે.
ખર્ચમાં ઘટાડો:
ગુણવત્તાની ખાતરી પ્રક્રિયાની શરૂઆતમાં સમસ્યાઓને ઓળખવામાં અને અટકાવવામાં મદદ કરે છે, ખામીયુક્ત PCB ને ફરીથી કામ કરવાની અથવા સ્ક્રેપ કરવાની જરૂરિયાતને ઘટાડે છે. આ ખર્ચ બચાવી શકે છે અને એકંદર ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતામાં સુધારો કરી શકે છે.
ગ્રાહક સંતોષ:
ગ્રાહકોના સંતોષ માટે અને ઉદ્યોગમાં સારી પ્રતિષ્ઠા બનાવવા માટે ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળી પ્રોડક્ટ્સ પ્રદાન કરવી મહત્વપૂર્ણ છે. ગ્રાહકો ભરોસાપાત્ર અને ટકાઉ ઉત્પાદનોની અપેક્ષા રાખે છે, અને ગુણવત્તાની ખાતરી ખાતરી કરે છે કે તાંબાનો સંગ્રહ તે અપેક્ષાઓને પૂર્ણ કરે છે અથવા તેનાથી વધુ છે.

કોપર ડિપોઝિશન માટે પરીક્ષણ અને નિરીક્ષણ પદ્ધતિઓ: PCBs પર કોપર ડિપોઝિશનની ગુણવત્તાની ખાતરી કરવા માટે વિવિધ પરીક્ષણ અને નિરીક્ષણ પદ્ધતિઓનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે. કેટલીક સામાન્ય પદ્ધતિઓમાં શામેલ છે:
દ્રશ્ય નિરીક્ષણ:
વિઝ્યુઅલ ઇન્સ્પેક્શન એ સપાટીની સ્પષ્ટ ખામીઓ જેમ કે સ્ક્રેચ, ડેન્ટ્સ અથવા રફનેસ શોધવા માટેની મૂળભૂત અને મહત્વપૂર્ણ પદ્ધતિ છે. આ નિરીક્ષણ મેન્યુઅલી અથવા ઓટોમેટેડ ઓપ્ટિકલ ઈન્સ્પેક્શન (AOI) સિસ્ટમની મદદથી કરી શકાય છે.
માઇક્રોસ્કોપી:
સ્કેનિંગ ઈલેક્ટ્રોન માઈક્રોસ્કોપી (SEM) જેવી તકનીકોનો ઉપયોગ કરીને માઇક્રોસ્કોપી કોપર ડિપોઝિશનનું વિગતવાર વિશ્લેષણ પ્રદાન કરી શકે છે. તે કોપર લેયરની સપાટીની પૂર્ણાહુતિ, સંલગ્નતા અને એકરૂપતાને કાળજીપૂર્વક ચકાસી શકે છે.
એક્સ-રે વિશ્લેષણ:
એક્સ-રે વિશ્લેષણ તકનીકો, જેમ કે એક્સ-રે ફ્લોરોસેન્સ (XRF) અને એક્સ-રે ડિફ્રેક્શન (XRD) નો ઉપયોગ કોપર ડિપોઝિટની રચના, જાડાઈ અને વિતરણને માપવા માટે થાય છે. આ તકનીકો અશુદ્ધિઓ, નિરંકુશ રચનાને ઓળખી શકે છે અને તાંબાના સંગ્રહમાં કોઈપણ વિસંગતતા શોધી શકે છે.
વિદ્યુત પરીક્ષણ:
તાંબાના થાપણોના વિદ્યુત પ્રદર્શનનું મૂલ્યાંકન કરવા માટે પ્રતિકાર માપન અને સાતત્ય પરીક્ષણ સહિત વિદ્યુત પરીક્ષણ પદ્ધતિઓ કરો. આ પરીક્ષણો એ સુનિશ્ચિત કરવામાં મદદ કરે છે કે તાંબાના પડમાં જરૂરી વાહકતા છે અને PCB ની અંદર કોઈ ઓપન કે શોર્ટ્સ નથી.
પીલ સ્ટ્રેન્થ ટેસ્ટ:
પીલ સ્ટ્રેન્થ ટેસ્ટ કોપર લેયર અને પીસીબી સબસ્ટ્રેટ વચ્ચેના બોન્ડિંગ સ્ટ્રેન્થને માપે છે. તે નક્કી કરે છે કે કોપર ડિપોઝિટમાં સામાન્ય હેન્ડલિંગ અને PCB ઉત્પાદન પ્રક્રિયાઓનો સામનો કરવા માટે પૂરતી બોન્ડ તાકાત છે કે નહીં.

ઔદ્યોગિક ધોરણો અને નિયમનો: PCB ઉદ્યોગ તાંબાના સંગ્રહની ગુણવત્તાને સુનિશ્ચિત કરવા માટે વિવિધ ઉદ્યોગ ધોરણો અને નિયમોનું પાલન કરે છે. કેટલાક મહત્વપૂર્ણ ધોરણો અને નિયમોમાં શામેલ છે:
IPC-4552:
આ ધોરણ સામાન્ય રીતે PCBs પર ઉપયોગમાં લેવાતી ઇલેક્ટ્રોલેસ નિકલ/ઇમર્સન ગોલ્ડ (ENIG) સપાટીની સારવાર માટેની જરૂરિયાતોને સ્પષ્ટ કરે છે. તે વિશ્વસનીય અને ટકાઉ ENIG સપાટી સારવાર માટે લઘુત્તમ સોનાની જાડાઈ, નિકલની જાડાઈ અને સપાટીની ગુણવત્તાને વ્યાખ્યાયિત કરે છે.
IPC-A-600:
IPC-A-600 સ્ટાન્ડર્ડ PCB સ્વીકૃતિ માર્ગદર્શિકા પ્રદાન કરે છે, જેમાં કોપર પ્લેટિંગ વર્ગીકરણ ધોરણો, સપાટીની ખામીઓ અને અન્ય ગુણવત્તા ધોરણોનો સમાવેશ થાય છે. તે PCBs પર કોપર ડિપોઝિશનના દ્રશ્ય નિરીક્ષણ અને સ્વીકૃતિ માપદંડ માટે સંદર્ભ તરીકે કામ કરે છે. RoHS ડાયરેક્ટિવ:
જોખમી પદાર્થોનો પ્રતિબંધ (RoHS) નિર્દેશક સીસા, પારો અને કેડમિયમ સહિત ઇલેક્ટ્રોનિક ઉત્પાદનોમાં અમુક જોખમી પદાર્થોના ઉપયોગને પ્રતિબંધિત કરે છે. RoHS ડાયરેક્ટિવનું પાલન એ સુનિશ્ચિત કરે છે કે PCBs પર તાંબાના થાપણો હાનિકારક પદાર્થોથી મુક્ત છે, જે તેમને સુરક્ષિત અને વધુ પર્યાવરણને અનુકૂળ બનાવે છે.
ISO 9001:
ISO 9001 એ ગુણવત્તા વ્યવસ્થાપન પ્રણાલીઓ માટેનું આંતરરાષ્ટ્રીય ધોરણ છે. ISO 9001-આધારિત ગુણવત્તા વ્યવસ્થાપન પ્રણાલીની સ્થાપના અને અમલીકરણ એ સુનિશ્ચિત કરે છે કે PCBs પર કોપર ડિપોઝિશનની ગુણવત્તા સહિત ગ્રાહકોની જરૂરિયાતોને સંતોષતા ઉત્પાદનોને સતત પહોંચાડવા માટે યોગ્ય પ્રક્રિયાઓ અને નિયંત્રણો ઉપલબ્ધ છે.

સામાન્ય સમસ્યાઓ અને ખામીઓનું નિવારણ: તાંબાના સંગ્રહ દરમિયાન કેટલીક સામાન્ય સમસ્યાઓ અને ખામીઓ આવી શકે છે જેમાં નીચેનાનો સમાવેશ થાય છે:
અપર્યાપ્ત સંલગ્નતા:
સબસ્ટ્રેટમાં તાંબાના સ્તરની નબળી સંલગ્નતા ડિલેમિનેશન અથવા છાલ તરફ દોરી શકે છે. સપાટીની યોગ્ય સફાઈ, યાંત્રિક રફનિંગ અને સંલગ્નતા-પ્રોત્સાહન સારવાર આ સમસ્યાને દૂર કરવામાં મદદ કરી શકે છે.
અસમાન તાંબાની જાડાઈ:
અસમાન તાંબાની જાડાઈ અસંગત વાહકતાનું કારણ બની શકે છે અને સિગ્નલ ટ્રાન્સમિશનને અવરોધે છે. પ્લેટિંગ પેરામીટર્સને ઑપ્ટિમાઇઝ કરીને, પલ્સ અથવા રિવર્સ પલ્સ પ્લેટિંગનો ઉપયોગ કરીને અને યોગ્ય આંદોલનની ખાતરી કરવાથી તાંબાની સમાન જાડાઈ પ્રાપ્ત કરવામાં મદદ મળી શકે છે.
વોઇડ્સ અને પિનહોલ્સ:
તાંબાના સ્તરમાં ખાલીપો અને પિનહોલ્સ વિદ્યુત જોડાણોને નુકસાન પહોંચાડી શકે છે અને કાટનું જોખમ વધારી શકે છે. પ્લેટિંગ પેરામીટર્સનું યોગ્ય નિયંત્રણ અને યોગ્ય ઉમેરણોનો ઉપયોગ વોઇડ્સ અને પિનહોલ્સની ઘટનાને ઘટાડી શકે છે.
સપાટીની ખરબચડી:
સપાટીની અતિશય ખરબચડી પીસીબીની કામગીરીને નકારાત્મક રીતે અસર કરી શકે છે, સોલ્ડરેબિલિટી અને વિદ્યુત અખંડિતતાને અસર કરે છે. કોપર ડિપોઝિશન પેરામીટર્સ, સપાટીની પૂર્વ-સારવાર અને સારવાર પછીની પ્રક્રિયાઓનું યોગ્ય નિયંત્રણ સપાટીને સરળ પૂર્ણ કરવામાં મદદ કરે છે.
આ મુદ્દાઓ અને ખામીઓને ઘટાડવા માટે, યોગ્ય પ્રક્રિયા નિયંત્રણો લાગુ કરવા જોઈએ, નિયમિત નિરીક્ષણો અને પરીક્ષણો હાથ ધરવા જોઈએ અને ઉદ્યોગના ધોરણો અને નિયમોનું પાલન કરવું જોઈએ. આ PCB પર સતત, ભરોસાપાત્ર અને ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા કોપર ડિપોઝિશનની ખાતરી કરે છે. વધુમાં, ચાલુ પ્રક્રિયા સુધારણાઓ, કર્મચારી તાલીમ અને પ્રતિસાદ પદ્ધતિઓ સુધારણા માટેના ક્ષેત્રોને ઓળખવામાં અને સંભવિત સમસ્યાઓ વધુ ગંભીર બને તે પહેલાં તેને સંબોધવામાં મદદ કરે છે.

પીસીબી સબસ્ટ્રેટ પર તાંબાનો સંગ્રહ એ PCB ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં એક મહત્વપૂર્ણ પગલું છે. ઇલેક્ટ્રોલેસ કોપર ડિપોઝિશન અને ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ એ મુખ્ય પદ્ધતિઓનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે, દરેક તેના પોતાના ફાયદા અને મર્યાદાઓ સાથે. ટેક્નોલોજીકલ એડવાન્સમેન્ટ્સ કોપર ડિપોઝિશનમાં નવીનતાઓને આગળ ધપાવવાનું ચાલુ રાખે છે, જેનાથી PCB કામગીરી અને વિશ્વસનીયતામાં સુધારો થાય છે.ગુણવત્તા ખાતરી અને નિયંત્રણ ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા PCB ના ઉત્પાદનને સુનિશ્ચિત કરવામાં મહત્વપૂર્ણ ભૂમિકા ભજવે છે. જેમ જેમ નાના, ઝડપી અને વધુ ભરોસાપાત્ર ઈલેક્ટ્રોનિક ઉપકરણોની માંગ સતત વધી રહી છે, તેમ પીસીબી સબસ્ટ્રેટ પર કોપર ડિપોઝિશન ટેક્નોલોજીમાં ચોકસાઈ અને શ્રેષ્ઠતાની જરૂરિયાત પણ વધી રહી છે. નોંધ: લેખની શબ્દ ગણતરી આશરે 3,500 શબ્દો છે, પરંતુ કૃપા કરીને નોંધો કે સંપાદન અને પ્રૂફરીડિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન વાસ્તવિક શબ્દોની સંખ્યા થોડી બદલાઈ શકે છે.